氢氧气微火焰焊接机,是一种通过氢氧发生器电解水生成氢氧气,然后将氢气和氧气以2:1的比例混合,接着点燃气体形成火焰对工件进行切割、焊接作业的智能化焊接机,具有高效节能、使用方便、安全环保的特点。如今我国先进制造业走得绿色环保、低碳节能、数字化、智能化的路线,该设备的研发将产生很大的经济效益和良好的社会效益,具有重要的研究开发意义。现今,传统的手工焊接已不能满足电子电工行业微型化、精密化的发展方向,这样,自动锡焊技术将显得具有重要的研究价值。在PCB板插件的焊接中,氢氧微火焰锡焊机具有生产效率高、对元器件无损等独特的优势,具有很广的应用前景。但在目前相关领域中,在对焊接焊点的温度控制、焊接工艺参数的优化及选择、优化焊接路径、控制焊接精度等方面还存在许多空白的地方。本文在样机研发的基础上,对其机械结构及控制系统进行了微调,然后再根据课题要求的技术指标,结合常用焊点质量检测方法,对完成焊接的焊点分别进行了质量检测,记录保存好实验结果作为后续研究的基础。接着通过查阅相关焊接资料及结合前面实验结果,引出焊接参数的参考值,依据参考值设计正交实验表,进行了完整的实验,收集归纳出大量有参考性的实验数据。随后进行了焊点温度场的检测,将测试结果与焊接结果相结合,归纳出对应的焊接参数组合,通过调节焊接参数以达到准确控制焊接温度场的要求,这为后续焊接工艺参数的优化提供了理论上的支持和参考。依据正交实验结果,利用BP神经网络算法对其工艺参数进行了优化,总结出最优工艺参数组合来满足技术指标,最后利用改进的蚁群算法对焊接路径进行了优化,并应提高了焊接的精度和效率。本文主要的贡献是:1.设计正交实验,并相应进行了实验,对焊点进行了质量检测;2.在焊接过程中,对焊点的温度进行了测试;3.依据PCB板焊接技术指标,在实验的基础上,归纳总结出最佳工艺参数组合;4.在焊接路径的优化上进行了研究,制定出行之有效的优化方法。