多功能木质板材制备过程中,木料压制成形技术是影响多功能木质板材密实度的关键技术之一。目前影响木料压制成形的因素主要有:模具的主要结构尺寸和压制成形工艺参数（木料层数、压制速度和木料粒径等）,这些参数通常都是由设计者及工人的经验总结,或者通过多次试验确定。这样不仅造成了人力、物力、财力的大量浪费,还延长了多功能木质板材的生产周期。为解决这些问题,本文做了如下的研究工作:（1）针对现有压制模具的连接臂和上模板的具体尺寸参数并非是最优组合的问题,提出了仿真与试验相结合的方法。首先设定连接臂和上模板的尺寸参数为设计变量;其次通过单变量仿真试验和多变量正交试验,探索出了极限工况下连接臂和上模板的质量和最大等效应力与相关尺寸变量之间的单变量和多变量数值表达式;最终将减轻连接臂和上模板的质量及最大应力设置为优化目标,采用遗传算法对其进行多目标优化,实现了连接臂和上模板结构尺寸的合理设置。（2）基于优化后的压制模具模型,通过分析确定了合适木料压制成形的弹性模量和泊松比,确定了木料和机械结构的材料属性,确定了木料与木料、木料与机械结构的接触模型,确定了木料的生成环境及颗粒工厂参数,确定了多功能木质板材压制成形的仿真步长及总的仿真时间,最后运用离散元软件EDEM建立了多功能木质板材压制成形的仿真模型。（3）基于建立的多功能木质板材压制成形的仿真模型,进行了单因素多功能木质板材压制成形过程的模拟仿真,探索出了不同压制参数与压制成形后最顶层、中间层及最底层多功能木质板材的密实度之间的关系。（4）为验证模拟仿真的合理性和多功能木质板材的力学性能,设计合理的试验方案对多功能木质板材进行单因素压制成形试验及压制成形参数优化研究。单因素试验中的变量设置与模拟仿真保持一致,对比分析试验值与仿真值以验证模拟仿真的合理性。基于单因素试验结果结合响应面分析法,确定压制成形后最顶层、中间层及最底层的多功能木质板材密实度的二次回归方程,运用Box-Behnken软件确定最佳压制成形参数组合,并对最佳压制参数压制成形的多功能木质板材进行力学性能试验以验证多功能木质板材的性能。