液态模锻是一种广泛应用的金属加工技术。本文在液态模锻的基础上提出液态填充复合模锻技术，其基本原理是：在一个模具型腔中，液态金属首先在一个较低压力作用下完成充型、凝固，获得与成形零件形状相近的毛坯；继续增加压力已凝固金属会迫使一些活动模块产生移动，释放出一些模具空间，同时使预段毛坯在压力作用下实现了真正意义上的塑性变形，最后获得成形零件。利用滑块控制型腔的变化和局部加载进行6061铝合金T形件成形规律的研究。　　为研究铝合金液态填充复合模锻技术，选择6061铝合金制成形状为类三通T形实心典型件。据此件的成形特点和方式进行模具设计，设计了一套液态填充复合模锻成形模具以及一套压力控制系统。通过压力控制系统可以对 T形件的两端施加不同的压力。　　运用UG软件对设计的模具进行三维实体造型，建立铝合金铸锻复合的几何模型，并根据两个阶段的成形特点确定模拟方案：在液态填充阶段，运用ProCAST软件对其凝固过程进行模拟;在塑性流动阶段，凝固后的坯料开始进行塑性变形，通过Deform软件模拟分析锻件不同位置的应力应变情况。　　利用T形件的成形设备进行液态6061合金T形件的实验研究。得到了成形件各个不同部位的真密度、硬度分布情况。通过对在不同测缸压力条件下成形件的真密度、力学性能的研究，探讨了局部加载对液态成形件力学性能的影响规律。