大型船用曲轴是大型船用发动机中的关键部件，对柴油机的平稳、安全运行具有至关重要的作用。随着我国经济的快速发展，大型船舶的需求日益增加，大型船用曲轴的需求量也已增加到每年几百根，由于大型船用曲轴价格昂贵，因此提高曲拐锻造的材料利用率将会产生巨大的经济效益。大型船用曲轴的锻造方法有很多，其中弯锻法是目前我国船用曲轴生产厂家采用最多的一种大型船用曲轴曲拐锻造工艺。由于我国生产大型船用曲轴的时间还比较短，国内曲拐锻造工艺还存在许多问题，其中最突出的就是材料利用率普遍较低，这无疑增加了大型船用曲轴的制造成本。本文以提高材料利用率为主要目的，从材料的成形性能入手，对大型船用曲轴曲拐成形的工艺过程进行数值模拟研究。通过对大型船用曲轴曲拐材料S34MnV进行等温、等速率高温压缩试验，获取了材料在不同变形条件下的真实应力—应变曲线，分析了不同变形条件下的材料变性特点，并以此为依据，利用Zener-Hollomon参数法建立了S34MnV的本构方程。利用刚塑性有限元分析软件DEFORM-3D，导入曲拐材料S34MnV的真实应力—应变曲线及其本构方程，对现行的6S60MC-C型船用曲轴曲拐的弯锻成形过程进行了数值模拟研究，分析了弯锻变形的特点，找出了锻件的形状缺陷及其产生的原因。通过改变模具结构对传统弯锻工艺进行改进，提出了一种新曲拐弯锻工艺，减小了曲拐的整体锻造余量。利用DEFORM-3D对新弯锻工艺进行数值模拟，结果表明这一新型方案可以满足锻件成形质量的要求，达到了提高了材料利用率的目的。