论文部分内容阅读
吉林石化公司乙二醇厂针对装置物耗偏高的现状，引进国际先进的美国E&A公司专利技术，完成了装置脱碳单元技术改造，装置实现了催化剂从低选到中选的升级。通过装置实际运行数据的积累、分析、论证，实际生产中不断调优，总结出S-877型银催化剂的优化方法，脱碳单元优化操作的具体措施，进一步降低了原料乙烯、氧气的年消耗量、降低了产品的单位生产成本、降低了装置二氧化碳的排放量，装置应对市场变化的能力及市场竞争力得到了显著提高。通过对总氯、二氧化碳浓度、空速等因素对S-877型银催化剂选择性的研究，依据研究结论，及时调整工艺参数：总氯每月提高0.29PPm，每周对碳酸盐系统测试一次，每天依据循环压缩机运行状况调整空速一次，确保催化剂一直处于最佳状态运行，催化剂平均选择性上升1.14%，乙烯定额下降8.7kg/t，氧气定额下降29.6kg/t。通过碳酸盐组分变化对二氧化碳脱除效果的研究，从碱度、钒酸盐、硼酸盐浓度等的优化控制，大幅提高了装置的脱碳能力，实现了反应器入口二氧化碳浓度从设计值的1.03%降至0.61%，催化剂选择性提高0.16%，反应温度下降1.24℃，延长了催化剂使用寿命，年节约乙烯219吨，年减少CO2排放5250吨。项目的成功实施，装置乙烯、氧气物耗大幅度降低：环氧乙烷装置乙烯单耗由822.3kg/t降至777.8kg/t，氧气单耗由966.8kg/t降至814.1kg/t；乙二醇装置乙烯单耗由657.8kg/t降至622.2kg/t,氧气单耗由773.4kg/t降至651.3kg/t,环氧乙烷、乙二醇装置二氧化碳排放量分别减少1.07t/h和1.761t/h，排放量分别降低26.1%和21%，年均减少二氧化碳排放2.243万吨。为吉林石化乙二醇厂节碳减排做出了突出贡献，实现了效益最大化，并为今后装置优化运行提供指导，同时也为国内同类装置改造提供了借鉴经验。