我国目前的制造业正处在从传统制造到现代化制造的转型阶段中,自动化、集成化、智能化已成为发展趋势。管状构件在车辆工程领域得到广泛使用,但其生产还大量沿用传统方法,用现代化技术改造传统管件成型设备,提高生产效率,减少能耗及人工成本势在必行。本文为厦门革新金属制造有限公司设计了一台全自动管状构件成型机的设计,以满足技术改造的需要。在查阅相关文献的基础上,主要进行了以下几个方面的工作:一是机械结构的设计,二是基于Dynaform的弯管有限元分析,三是模具设计,四是液压系统的设计,具体如下:1、机械结构设计,首先确定成型机的设计思想与工作任务要求,然后设计基本方案及技术路线,最后利用Creo、AutoCAD软件设计零部件结构和装配结构。机械结构设计了料斗、导料组件、工作台、机架、导流板。便于成型机完成以下工作步骤:管坯原料从料斗进入导料组件,之后进入安装有弯曲模与冲裁模的工作台进行弯曲与冲缺口工序,接着掉落至导流板,完成工作。2、利用塑性有限元软件Dynaform对不同管材在各种加工情况下的弯曲过程进行了模拟研究,得出对不同材料、壁厚、相对弯曲半径的金属圆管弯曲成型过程的模拟结果。分析上述因素对金属圆管弯曲成型性能的影响,最后确定弯管材料及其结构参数对构件成型的影响,为构件、模具及机器设计提供了依据。3、论文进行了相关模具设计方面的研究,进行弯曲与冲裁成型过程的分析,在上文弯管有限元分析确立的弯管材料及各结构参数的基础上,分别对模具的间隙、工作尺寸、成型力进行设计计算与分析确定。最后通过Creo软件进行模具的建模与装配,验证各设计尺寸配合。4、设计了液压传动系统,分析液压传动系统的工况、任务要求、负载特性,设计了液压传动系统原理图,根据上文确定的成型力进行了液压缸等各液压系统元件的设计计算与选用。