铟是一种具有优良的物化性质的稀散金属元素,正在各个方面得到越来越广泛的应用。铟金属材料需求量正在快速增长,在国民经济中的作用日趋重要。铟的生产主要靠湿法冶炼,而溶剂萃取是其中非常重要的单元操作,但传统的溶剂萃取方法存在萃取剂耗量大,单级萃取效率低,共萃严重,易出现乳化现象且火灾隐患大等问题。而微流体技术由于具有高传质效率,低物料消耗,可提供封闭安全的反应环境等优势,作为强化反应手段已得到广泛的运用。本文针对以上问题,提出了湿法冶金微流体萃取的新方法。以铟和铁的硫酸盐溶液为研究对象,在各种流体类型的微通道中采用D2EHPA进行了萃取分离铟、铁(Ⅲ)的实验研究。设计了专用的微流体芯片,实现了在线液-液萃取。研究了微流体技术萃取铟过程中液-液两相流动机制,探讨了通道内两相接触时间和萃取传质的计算方法。发现在通道尺寸200微米或以下时,仅7秒内,铟(Ⅲ)的萃取就可以达到反应平衡,此时铁(Ⅲ)的萃取率仅有2.75%。本文同时研究了交叉指型微流体设备和工艺参数对萃取过程和指标的影响规律,采用响应曲面法研究了微流体萃取过程中主要参数对铟(Ⅲ)萃取效果的影响,最终得到了优化工艺参数为：单相流量7.5mL/min,萃取剂浓度25%,料液初始pH值0.4,此条件下得到的铟(Ⅲ)萃取率实际值为99.96%,铁(Ⅲ)的萃取率为3.11%,通过一级微流体萃取,就可以获得良好的铟(Ⅲ)、铁(Ⅲ)分离效果。综上所述,微流体技术用于冶金溶剂萃取领域,通过两相在封闭的微通道内并行接触的方式进行高效传质,使液-液两相在微米尺度下进行充分分散、混合和传质,可以在改善湿法冶金的溶剂萃取过程的乳化现象、降低萃取级数和萃取剂用量等方面,发挥重要作用,可望实现萃取过程的“绿色、高效、安全、低耗”。