对于燃煤锅炉来说,它的燃烧过程是一个藕合严重、具有严重非线性、时变特性、扰动变化激烈且幅值大的多变量系统,其中送风量、引风量、给煤量、热网负荷、环境温度等参数的变化都将对燃烧系统产生直接影响,锅炉燃烧控制不仅直接影响锅炉供热工况的稳定,而且对节能降耗,保护环境,提高链条锅炉的热效率有着重要的意义。然而,目前热电厂锅炉的燃烧优化主要依靠调试人员进行多种工况和常用煤种试验,以获得不同工况下的最佳风/煤比,运行人员参照运行,这种方法费时费力,而且由于链条锅炉使用的煤种变化以及运行工况变化频繁,实际工况往往偏离实验工况,同时这种燃烧调整方法不能根据运行条件的变化实时的调整控制方案,使链条锅炉处于最佳运行状况,造成了资源浪费。本文对目前供热系统普遍存在的锅炉燃烧控制系统进行了研究,针对目前锅炉普遍存在的煤质多变,负荷多变,锅炉经常偏离最佳燃烧状况造成耗能高且锅炉自控率低等问题,设计开发了一套基于DCS的锅炉优化控制系统。本系统在原有浙大中控JX-300XP DCS基础上,采用监控组态软件加上优化控制软件的模式设计了优化控制系统,首先,利用OPC技术实现DCS与力控组态软件之间的动态数据交互,其次,通过DBCOM.OCX控件解决了力控组态软件与优化控制软件之间的动态数据交互,然后,设计了以热量信号为寻优目标的动态寻优算法,该算法为了确保供热锅炉在负荷多变、工矿恶劣的情况下稳定运行,采用PID-自寻优分段控制方法,即在控制前期采用鲁棒性较好且具有快速跟踪特性的PID控制器,保证系统的稳定性与快速性；在控制后期采用逐次逼近的优化控制器,在保证了系统精确性的同时实现了节能,这样看似损失了一定的优化量,但是整个控制系统的自控率得到了保证,在供热锅炉控制上做到了“恶劣时保稳定,稳定时求最优”。系统经现场运行检验,自控效果良好并实现了较好的节能率。