模具是现代工业生产的重要装备。如何缩短模具设计和制造周期、提高模具制造精度、降低模具制造成本、开发模具成形新技术和新型结构，是模具行业未来的发展方向。本文通过对多工位精密自动级进模设计和制造的研究，在模具的设计理论、设计手段、制造方法和装配试模及误差调整等方面做出了积极的探索和大胆的实践，并取得了一定的成功。主要工作如下：　　 分析冲压零件的结构工艺性能，绘制零件展开图和料带图，安排制件冲压加工工序，并进行条料尺寸、材料利用率、步距精度等的相关计算，为后续的模具设计与计算提供依据。　　 完成了指定制件的级进模具设计，在模具工作零件的设计中，借鉴了国外先进的设计生产经验，成功地突破了工作零件设计中的难点，顺利实现了切断、弯曲和装配工序的复合，且达到了国内先进水平。　　 分析模具成形零件的制造及模具装配、试模过程中的技术要求。在生产条件下进行合模试冲，并分析产品存在的误差及误差产生原因，提出调整方案直至成功冲制出合格制件。　　 本课题设计制造的整副模具连同模具成形零件的备件目前已经交付客户使用，加工出的制件符合客户要求并质量稳定，获得了客户的好评。