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PCD复合片由聚晶金刚石层和硬质合金层组成。PCD层具有金刚石的高硬度和耐磨性，硬质合金层则具有良好的强度和刚度，二者的结合使PCD复合片具有优异的切削性能。PCD刀具是用合适的钎料及钎剂将切割成一定形状的PCD复合片焊接在刀具基体上，然后再通过刃磨而制成的切削工具。高频感应钎焊是目前常用的PCD复合片焊接工艺，但是由于PCD复合片的焊接工艺性差，在实际生产中经常出现刀具的脱焊现象。寻找合适的钎料、钎剂搭配，提高刀具的钎焊性能成为PCD刀具发展的当务之急。 首先，我们选用三种不同的钎料，三种不同的钎剂和三种不同的刀具基体，使用GP15-CW6型高频感应焊机，在空气中进行了PCD复合片高频感应钎焊试验；进而用钎焊好的PCD刀具进行破坏性剪切试验，测量刀具的抗剪切强度。剪切试验结果表明：1#钎料对硬质合金YD201的润湿性优于2#钎料，3#钎料对45#钢的润湿性最好。由试验结果得到优化的钎料、钎剂和刀具基体搭配为：3#钎料—QJ102—45#钢，1#钎料—F500A—YD201。 其次，通过观察剪切试验后的照片，我们发现刀具的主要破坏形式有三种：由于气孔、夹渣等引起的刀头脱落，PCD复合片强度不够引起的PCD复合片断裂，刀体强度较低引起的刀体断裂。其中，由气孔、夹渣等引起刀头脱落的情况较少，说明高频感应钎焊试验中获得的刀具大部分能满足生产实践的需求。 最后，用金相显微镜和扫描电镜(SEM)对刀具焊缝进行了观察，并用电子探针(EPMA)对焊缝中元素的分布情况进行了观测。通过金相显微镜和扫描电镜照片，可以发现绝大多数刀具焊缝填充均匀，无明显焊接缺陷，而且在钎料与硬质合金之间形成了明显的固溶体过渡带；但是部分焊缝中也存在焊接缺陷，其中编号为1003的刀具焊缝内气孔最多，并含有夹渣缺陷。结合电子探针元素扫描图，我们对焊缝内夹渣和气孔的生成原因及其影响因素进行了探讨，并提出了初步解决方案。