随着汽车产业的发展,以个性化的客户订单需求为导向的生产模式已经成为汽车整车销售的新方向。汽车销售市场已经进入了一个市场需求多样化的新阶段。如何有效的组织多品种、小批量的生产是整车生产企业面临的新课题。这种以客户多样化需求为导向的生产模式不仅可以帮助整车生产企业及零部件供应商节约库存资金和仓储空间、降低汽车的制造成本,也可以避免整车生产企业和汽车零部件供应商在投资上的决策错误。在越来越多的个性化的客户订单驱动下,准时化的生产模式更符合市场及内部降成本的需求,也越来越得到整车生产企业的认同,大量定制化的整车生产企业的生产装配,改变了传统的单一产品的重复生产的理念,对整车生产企业的生产组织能力提出了挑战。作为汽车零部件供应商,为适应客户准时化生产的节奏、满足整车生产企业准时化采购多样化的订单需求,应相应的调整企业内部生产模式、识别准时化供货项目的质量风险,建立适应准时化项目的、以预防为前提、以经验总结为基础的质量管理体系,以达到解决准时化供货与质量管理在时间上的矛盾的目的。本文以一汽富晟李尔汽车电器电子有限公司第一个准时化供货的线束项目为研究背景,结合模块化定制线束产品原材料种类繁多、过程特殊特性质量控制稳定性不佳、供货时间紧急、模块选型无法预知等特点,对准时化项目关于质量的要求及控制难点、目前企业质量管理现状、新项目质量管理存在的问题进行了逐一分析和识别,针对这些问题,应用APQP、FMEA、SPC的思想在项目质量管理体系建设、二级供应商质量管理机制、过程能力提升等几方面制定了公司内外部以预防为前提的适应准时化项目的质量管理优化方案,并根据公司实际情况定义了相关的实施保障计划和措施,以确保优化后的方案得到有效落实,满足准时化供货项目的质量要求。对企业自身质量管理能力提高、准时化供货新业务的开拓以及国内同行业在准时化供货的项目质量管理方式的优化与提升起到一定的参考意义。