模具广泛应用于现代化生产中,随着应用于各个领域的科学技术飞速发展,模具的质量也随之不断提高。这就促使了模具加工技术与各种后期加工技术的结合,为了获得高寿命、高质量、低生产成本的模具,激光表面强化技术已普遍应用于磨具行业,这也提高了模具的后续加工的难度。为解决激光强化后的模具表面后期光整加工的难题,本课题组以精密加工、超精密加工技术为背景,提出了软固结气压砂轮光整加工方法。本文在已有软固结磨粒气压砂轮研究的基础上,将离散元方法(DEM)应用于软固结气压砂轮光整加工领域中,提出对粘磨层模型进行数值模拟双轴实验测量其劲度模量的方法,建立磨粒粒度和粘磨层劲度模量之间的关系,对粘磨层直接拉伸实验,根据实验结果与仿真结果的相近程度对其可行性进行评价,实验结果验证了DEM在该领域应用的可行性。本文主要研究内容有：(1)在现有软固结气压砂轮研究的基础上,分析粘磨层成分及各成分的特性；基于粘弹性理论,研究软固结气压砂轮粘磨层的粘弹性；利用Burgers模型分析粘磨层在加工过程中表现出的蠕动效应和应力松弛现象。(2)基于颗粒力学理论对软固结气压砂轮粘磨层细观接触模型进行研究,分析了粘磨层模型中存在的接触模型种类,介绍了常用的接触模型特点及适用对象,并根据粘磨层各成分材料特性以及接触特性选择相应的接触模型。(3)对离散元软件PFC2D做了简单的介绍,利用PFC2D软件建立软固结气压砂轮粘磨层模型,通过数值仿真实验拟合粘结剂材料的宏观特性,从而进行接触参数的设置并对粘磨层模型进行仿真分析,通过数值模拟实验(双轴实验)测量由不同粒径的磨料制成的粘磨层的劲度模量；利用Instron拉力试验机对粘磨层进行拉伸实验,将仿真结果与拉伸实验结果进行对比,证明利用仿真软件对粘磨层进行数值模拟实验测量劲度模量的可行性;利用PFC2D对软固结气压砂轮光整加工过程进行模拟仿真,对比不同粒径的磨料制成的粘磨层的加工性能,得出特定粒径的磨料制成的粘磨层适合加工的工件硬度范围。本文研究成果为进一步利用离散元方法对软固结气压砂轮光整加工过程进行分析提供了一定的指导意义