金属切削加工中,刀具是非常重要的工具之一。随着数控机床、加工中心和柔性制造系统的发展,对高速、高效、高精度和高稳定性刀具的需求量越来越大,在刀具材料、刀具结构方面的研究在不断深化,刀具刃口钝化技术也在进口刀具上得到了广泛应用。大量研究和生产实践表明,刀具刃口钝化后,不仅可以使刀具的寿命延长,而且可以提高切削过程的稳定性和被加工零件的表面质量,在大大降低切削加工成本的同时,可以带来较大的经济效益。我国是制造业大国,刀具的消耗量居世界之首。而目前国内生产的刀具与进口刀具相比,在切削性能和寿命等方面仍然存在较大的差距。因此,开展刀具刃口钝化技术的研究,对提高我国刀具产品的质量、提升我国刀具制造水平、降低我国高性能刀具对进口产品的依赖,具有十分重要的社会意义和实际应用价值。本课题来源于贵州省工业工关项目“硬质合金刀具刃口钝化工艺装备研发及产业化”。课题以硬质合金立铣刀为研究对象,采用钝化工艺实验、切削实验和计算机模拟仿真相结合的方法,研究刀具刃口钝化过程中,钝化材料及配比、钝化时间、刀具的速度和转向等钝化工艺参数对刃口钝圆半径的影响规律,建立了钝圆半径与钝化工艺参数的预测模型;并通过铣削试验和铣削过程的有限元仿真分析,研究刀具刃口钝化对切削加工性能的影响规律,建立了在不同刃口钝圆半径和切削用量的铣削加工中,切削力、切削温度、表面粗糙度以及表面残余应力的预测模型。为硬质合金刀具刃口钝化工艺装备的改进设计和刀具制造中的刃口钝化工艺设计提供依据。