随着我国塑料工业的迅速发展,塑料制品在汽车、家电、电子通讯、航天航空等产业中应用越来越广,对注塑模具的要求也越来越高,传统的模具设计方法已经无法满足高质量、高精度、长寿命的性能需求。近些年,注塑模CAE技术的引入突破了传统设计方法的束缚,通过对制品成型过程进行模拟,预测出制品的潜在缺陷,从而确定合理的注塑工艺参数和模具结构。而注塑模数值模拟主要集中在制品的成型过程,较少考虑模具在成型过程的受力变形。本文针对典型洗手液瓶胚模具在成型过程进行有限元仿真研究,通过在模具的设计阶段对其进行瞬态温度场分析、热应力场分析、热-结构耦合分析、装配公差分析,研究温度场对模具结构应力的影响以及热变形对装配公差的影响,为模具尺寸与公差的设计提供了理论指导。首先,基于传热学理论以及有限元方法,对注塑模在成型过程中的温度场进行了理论研究,建立了模具在不同注塑阶段的温度场数学分析模型与数值求解模型,为瞬态温度场的模拟奠定了理论基础。其次,应用ANSYS软件对注塑模在充填、保压、冷却阶段进行瞬态温度场分析,获得了不同注塑时刻模具内部关键零件的温度场分布规律,发现在保压阶段温度场分布较不均匀,成型零件产生了较大的热应力和热变形;通过对比分析不同保压时刻模具的热应力以及型芯结构高度方向的热变形量,确定了模具在成型过程中最危险工况。再次,从机械场和热-结构耦合场两方面对模具装配体进行数值仿真,对比分析了温度场对模具内部关键零件性能的影响,并对模具在成型过程中的强度和刚度进行了评估。同时,利用CAE技术研究了锁模力对模具热应力的影响,为生产中注塑机的选取以及锁模力的设定提供参考依据。最后,将DLM方法运用在注塑模具装配公差分析中,从理想状况和实际工况两方面对模具装配体进行二维装配公差分析,对比研究了零件的变形量对装配变量公差的影响,为传统的模具公差分析提供了一种比较合理的分析方法。