液体配料生产线是香精、香料等精细化工行业配料必备的核心设备,密封配料小车是全自动液体配料生产线中的核心功能部件,多种液体组料成分按配比在密封配料小车的产品容器中混合,形成最终产品。传统配料采用:人工取料-称重-混合的方法,配料过程直接暴露在空气中,产生的刺激性气体会在空气中造成工作环境污染,且影响设备寿命,因此,研发具有密封小车的全自动配料系统成为国家和行业急需。本文在广泛查阅文献的基础上,对现有配料小车存在的问题进行归纳总结,分析了液体配料线的发展趋势,从而明确了密封小车的研究重点及结构优化策略,在此基础上提出并研究设计了具有较好密封性、耐摩擦、防爆性好、耐腐蚀、智能化特性的密封小车。论文研究包括自动配料系统的工艺研究、密封小车的整体结构设计、关键结构的优化仿真和成型样机的装配调试。为了使密封配料小车与整个全自动液体配料线有机统一,需先确定密封小车在整个配料线设备上的工艺路线和工作方式,密封小车以防爆密封为主,采用双排线轨运动,根据配料生产线中阀口的位置确定小车的运动轨迹;根据密封小车所需具备的功能性需求来确定密封小车的整体结构设计,密封小车需要具备底座移动功能、称重功能、配料罐转移功能、自动开关配料罐盖功能、密封环保功能、配料罐体定位功能、自动开关门功能,因此,在整体结构设计中,针对不同的功能模块提出多种设计方案,通过不同方案之间优缺点的对比确定较优方案进行设计,并完成了密封小车整体结构的设计。针对密封小车样机在实际模拟生产中存在的问题,利用ADAMS仿真软件对称重模块的剪叉机构进行了模拟仿真,找到了问题出现的具体原因,提出了结构优化方案,解决了剪叉连杆与连杆、连杆与支座间间隙大和电机偏载的问题,优化后的结构运行可靠,完全满足工程实际中的要求。最后对已研发的密封小车进行现场安装与调试,结果表明该密封配料小车在实际生产应用中,能够在保证可靠性、环保性、全自动化的前提下,实现全自动液体配料系统的配料操作,完全满足工程实际中的要求和用户的需求,填补了密封环境下配料的自动化设备空白,是本项目核心创新和最大意义所在。