泵阀是一种基础件和通用部件,与石油、化工、电力、国防建设等众多领域的发展息息相关,其技术含量高,质量要求严格,尤其是高水平、高质量的泵阀。本文采用铁型覆砂铸造工艺生产泵阀类铸件,针对不同结构、材质的泵阀类铸铁件的成型工艺进行深入研究和优化,开发适用于自动化生产线要求的工装模具,研究适应复杂工况下多品种产品成型的生产线模式,建立集光、机、电、气一体化的泵阀类铸件全自动柔性生产线,提高泵阀铸件的质量和生产水平、同时具备显著的节能节材优点。利用MAGMASOFT模拟软件对铸件充型、凝固过程的温度场进行数值模拟,通过模拟结果可以直接看到铸件充型过程状况、凝固过程温度场、铸件铸造缺陷等,为优化铸造工艺提供了科学依据。研究并设计了泵阀铸件的铁型覆砂铸造生产线及其自动控制系统,重点分析了该生产特点、生产线技术参数及生产线基本要求、生产线工艺流程、生产线主要装备和生产线的布置,最后还研究并设计了铁型免信号精确输送技术。本文设计并实现了基于PROFIBUS的现场总线技术的铁型覆砂铸造生产线自动控制系统,是基于全映射服务器的成型控制系统的新型网络模式;具体研究了生产线整体设计框架、系统上位监控系统、安全检测系统的设计。铁型覆砂铸造工艺不仅可以显著提高铸件质量及生产效率,还可以降低生产成本,实现节能减排;铁型覆砂铸造自动化生产线可以降低劳动强度,实现机械化生产,其应用前景良好,经济效益显著,对促进铸造行业的发展起到了重要的作用。