发泡陶瓷是由陶瓷原料添加一定量的发泡剂、助熔剂等经过高温烧结发泡制备而成的轻质多孔保温材料,被广泛应用于墙体、屋面、地下工程。本论文利用工业废（尾）矿为原料,探究了发泡剂含量、玻璃相含量、化学组分及矿物含量以及工艺制度对发泡陶瓷微观结构与性能的影响,为利用硅酸盐工业废（尾）矿制备发泡陶瓷的研究提供技术支撑。首先,本文利用化学试剂为原料,当发泡剂SiC掺加量为0.34wt%、烧结温度为1250℃时制备发泡陶瓷,分析各化学试剂含量对发泡陶瓷结构与性能的影响规律。研究结果表明,在Na₂O-Al₂O₃-SiO₂的组成系统中,Na₂O的含量越多,发泡陶瓷中玻璃相含量越高,玻璃相粘度越低,造成发泡陶瓷孔径增大,密度降低,所制备发泡陶瓷的导热系数最低为0.09 W/（m·K）、孔隙率为81.08%。在Na₂O-Al₂O₃-SiO₂系统中,Al₂O₃含量增加,造成玻璃相的含量增加,且玻璃相的粘度随之增加,泡孔的所受压力增加,造成发泡陶瓷的孔径减小,密度增大。其次,在Na₂O-Al₂O₃-SiO₂的组成系统中,当发泡剂掺加量为0.33wt%、烧结温度为1250℃时,Fe₂O₃替代SiO₂和Al₂O₃作为给氧剂,高温时自身分解产生氧气,Fe₂O₃的含量增加,玻璃相粘度减小,造成泡孔的破壁吞并现象,发泡陶瓷泡孔过大,因此Fe₂O₃的添加量不宜过多,以小于1.5wt%为宜。再者,利用长石和碳酸钠为原料,在烧结温度为1250℃下制备发泡陶瓷,探究长石含量对发泡陶瓷结构与性能的影响规律。结果表明,利用长石和碳酸钠同时引入Na₂O时,当发泡剂掺加量为0.33wt%的条件下,长石的含量越多,发泡陶瓷的孔径越小,密度越大;以长石为原料制备发泡陶瓷时,随着发泡剂含量的增加,发泡陶瓷的孔径逐渐增加,但发泡剂的含量过多时其孔径达到极值不再快速增加,所以发泡剂的含量应小于1.25wt%;利用长石制备的发泡陶瓷孔隙率达73.13%、导热系数为0.13 W/（m·K）。利用长石、页岩、石英为主要原料,利用正交实验探究保温时间、各原料含量、发泡剂含量、烧成温度对发泡陶瓷的密度、导热系数、孔径以及玻璃相含量的影响。正交试验表明,各因素对发泡陶瓷密度和导热系数的影响程度的顺序为:发泡剂含量（29）烧结温度（29）保温时间（29）原料的含量。各因素对孔径和发泡陶瓷玻璃相含量的影响程度的顺序为:烧结温度（29）保温时间（29）发泡剂含量>原料的含量。