固液非均相反应广泛存在于化工生产过程中,这类反应体系中固相在搅拌釜内的分散状态对反应过程起关键作用。本文以计算流体力学(CFD)技术为研究手段,应用多重参考系法以及欧拉多相流模型,对双层搅拌釜内固液两相流进行数值模拟,分别考察了搅拌釜的结构参数、内构件挡板以及研究体系的物性参数对颗粒悬浮性能的影响。论文主要得到以下结论：双层下压式斜桨中,上下层桨叶间的协同作用可以有效促进主体循环流动,提高釜内整体湍动程度,改善颗粒悬浮状况；安放角θ=45°、层间距S=0.5T时可以适宜的功率获得较强的轴向流动和湍流脉动,有利于实现固相在釜内的均布分布；流线型的碟形底结构可以很好地顺应流体的运动方向,有效减小釜底的死区面积。内构件挡板的安装可以有效消除流体的切向运动,促进釜内形成整体轴向循环流动,同时发现釜内增设四块挡板,且挡板的离壁距离为3.4mm时,颗粒的悬浮性能最优。颗粒的直径、密度以及体积浓度的增大均会降低固相在釜内的悬浮均匀性,并且这种现象在粘度相对较低的流体中更加严重。此外还发现,较之单层搅拌体系,双层体系对固相粒径和密度的变化更为敏感,但对固相体积浓度的变化适应性更高。