印刷电路板(printed circuit board,PCB)在电子产品当中占据着非常重要的作用,在3C类电子产品日益普遍的今天得到了前所未有的快速发展。PCB的组装则是在裸板上将最基本的电子元器件单元逐个贴装并连接起来,成为电子信息制造业的重要工序。现阶段PCB组装业面临着多品种小批量的生产环境,相关生产企业越来越关注如何实现组装过程的最优化调度,成为了电子信息制造业最重要的核心竞争力之一。PCB组装采用的是表面贴装技术(Surface Mount Technology,SMT),贴片机是其中的核心设备,也是整个作业系统的瓶颈。本文考虑到吸嘴、元件对组装过程的影响,在假定PCB组装生产顺序已知固定的情况下,对多品种PCB组装优化问题建立两阶段优化模型,使得包括取贴循环时间和工具切换时间在内的多品种PCB总组装生产时间最短。在第一阶段将单次取贴循环时间和单次切换时间看作常数,考虑多品种PCB吸嘴装载和切换问题,力求取贴循环次数和切换次数最少,根据求解方案在第二阶段针对单品种PCB建立取贴优化模型,通过元件取贴循环组合分配和贴装顺序优化使得单次取贴循环时间最短,最终实现总组装生产时间最短。鉴于该问题是一个NP-hard问题,本文设计了混合算法优化PCB总组装生产时间。在第一阶段首先通过遗传算法针对多品种PCB进行分组;其次,对组内吸嘴分配问题采用了改进的增量算法使组内取贴循环次数最短,之后针对组间吸嘴切换问题采用了 KTNS(keep tool needed soonest)算法使得切换次数最少。在第二阶段,文章针对单一 PCB优化取贴循环时间,包括对单次取贴循环元件组合和贴装顺序这两个模块的优化,分别采用聚类算法和节约里程法进行。文章最后用Visual Basic编程对算例完成数值实验,并对算法进行评估,分析实验结果发现可以得到较优的满意解,从而验证算法的有效性,为实际工作中的应用和评估提供了数据和理论基础。