铝轮毂智能岛式机加工全自动生产线虽然已经达到了自动化程度很高的水平,但是自从建线以来,该线依然存在着较多的问题,譬如:生产线平衡率为59%,设备综合效率低于70%,工序存在轮毂加工完成后等待机械手搬运的时间较长,由于各工序的加工时间不均衡,存在着瓶颈工序,造成机械手等待时间过长,同时受到瓶颈工序的影响生产周期过长等现象,所以解决生产线不平衡、提高生产效率迫在眉睫。本文首先介绍了大量的生产线平衡率的相关理论和研究方法,虽然有些方法在铝轮毂加工生产线中没有得到应用,但是对关于企业解决生产线和生产调度问题奠定了理论基础。其次从该生产线生产工艺流程入手,分析实际生产线的运作状况,运用动作分析法和程序分析法分析出机械手在整个搬运的过程中的每一个动作,目的是找出动作不合理和浪费的现象,从而根据ECRSI的原则重新对机械手的搬运过程做出调整。通过采用秒表计时法对每个加工工序进行时间的测定,分析出具体的问题,如机械手在OP1上料时的空闲时间、工序上轮毂加工完成后的在工序上等待机械手搬运的时间。进而从生产线节拍的均衡性、瓶颈工序、机械手的搬运动作、个别工序等方面进行分析,对本条生产线存在的问题展开优化,通过增加一台OP1数控机床均衡瓶颈工序的加工时间,使得生产线的平衡率提高到69%,再次对增加机床后的生产线时间评估,对评估的结果中存在的问题继续优化改善,最终将生产线的平衡率提高到74%,达到生产线平衡率及生产效率提高的目的。本文中的数据都是来自铝轮毂生产线中现场调研的数据,数据更加的贴近生产的实际工况,通过对其生产节拍、工艺流程、瓶颈工序、机械手的搬运过程的分析,采用相关的理论依据进行优化改善,对优化前后数据进行科学的评估比对,得出生产线优化改善的效果。