首先利用数码金相显微镜、扫描电镜(FEI Sirion)等分析手段,对国外进口筒体材料的组织、成分进行了分析,提出了新材料开发的设想。其次,利用对比实验的方法进行了耐磨耐蚀铸铁(NMS 铸铁)新材料的开发,探讨了加入不同质量分数的Ni、C 对NMS 铸铁组织和性能的影响规律,实验结果表明:在C、Cr 含量一定的情况下,随着Ni 含量的增加,NMS 铸铁中奥氏体的含量持续增加,NMS 铸铁的硬度先增加后降低,且在含Ni 量为4%时,硬度最大,NMS 铸铁的耐磨性最好,此时耐蚀性也最好;NMS 铸铁的韧性随着Ni 含量的增加先增加后降低,且当Ni 含量为6%时,NMS 铸铁的韧性最好;在Cr、Ni 含量一定的情况下,随着C 含量的增加,铸铁中的碳化物数量增加,硬度增加,耐磨性提高,冲击韧性下降,耐蚀性能先增加后下降,且在C 含量为2.8%时,耐蚀性最好。进而探索了用NMS 铸铁生产双螺旋辊式磨浆机筒体的离心铸造工艺,就涂料的选择、模具温度、铸型转速等进行了研究,结果表明:涂料的厚度和涂覆工艺直接影响铸件表面组织和气孔、夹杂等缺陷,涂料的厚度应控制在2.0～3.0 mm 之间,涂料采用喷枪喷涂工艺;浇注时模温要控制在450℃左右,模具温度太低铸件容易出现冷隔和裂纹等缺陷;转速是影响铸件质量的最重要因素,转速低,铸件出现淋落缺陷,转速高,铸件冷却速度快,铸件容易出现分层等缺陷,转速应控制在1400r/min。离心铸造后的组织得到了明显细化并呈定向生长,而且组织的致密性比普通砂型铸造组织致密性显著提高,断口出现大量韧窝,铸件韧性也有很大程度的提高。最后,通过离心铸造生产出双螺旋辊式磨浆机筒体。实验结果表明使用寿命是传统材料的3 倍,而生产成本与传统材料相近。