传统冲床的动力源来自于旋转电机，采用“旋转电机+曲柄连杆”的驱动方式来驱动冲床工作。这种结构的冲床机械部件多、结构笨重、体积大且效率较低。直线电机驱动技术是一种无需中间转换机构就可以将旋转运动转换为直线运动的新驱动技术。利用直线电机驱动的冲床，省去了中间的传动环节，与传统冲床相比，其结构更加简单，可靠性好，是未来成型加工设备的发展方向。本文在分析直线电机的特点及应用后，确定采用平板型直线电机作为动力源。根据机床的相关技术指标，对直线电机的参数进行计算，选定了电机型号。对机床的整体布局进行概述并确定机床的整体布局，设计了机床的床身、动力系统及电机的冷却系统等主要部件。利用UG软件对床身、动力系统等零部件进行三维建模，并进行虚拟装配、运动仿真分析。通过虚拟装配预先检查设计零部件间是否存在静态干涉，装配关系是否正确。运动仿真直观的反映机床的仿真加工过程，并检验机床是否存在动态干涉。采用ADAMS进行模拟分析，模拟得到所设计冲床的冲裁力曲线。利用HyperWorks对机床主要零部件进行动静态特性分析。在公称压力的作用下，得出各部件的受力危险点位置，得出应力和变形云图。根据各部件的应力云图及变形云图，分析其强度和刚度，得出了机床的角变形。分析床身的前六阶固有频率及振型，与机床的激振频率进行对比，避免产生共振。对每阶振型的变形及可能对机床性能产生的影响进行分析。