在航空发动机领域,被誉为“先进发动机基石”的高温合金材料受到了越来越多的关注。凭借着良好的力学性能,高温合金已然发展成为了制造导弹和飞机发动机、燃机等热端零部件所不可或缺的材料。但是高温合金的高强度、高硬度、导热系数低以及延伸率大等特点,也成为了导致其加工效率低、质量难以保证的主要因素。在实际加工中,如果切削参数或使用的刀具不合理,会使其生产成本急剧增长。因此,对于高温合金材料切削理论的研究已成为我国航发制造业势在必行的一项工作。本文对镍基高温合金GH4169的车加工和铣加工过程进行了全面研究。通过设计合理的正交试验结合回归算法,分析加工参数在加工过程中对切削力、温度和刀具寿命等变量所起的作用,得到相对应的经验公式,并结合现场生产实际进行了加工验证。通过扫描电镜与能谱分析仪,对刀具磨损部位进行研究,分析总结刀具磨损规律,为合理的选取加工参数、制定加工方案和提高加工质量提供理论支撑。结果表明,使用基体材料为硬质合金的涂层刀具加工高温合金GH4169时,切深增加,给切削力带来的改变较为明显。而当切削速度与进给量改变时,对切削温度与刀具寿命的变化所起的作用更为突出。在低速时,刀具的损耗主要为前刀面的月牙洼磨损和后刀面的片状剥落。当切削速度增加时,刀具的后刀面磨损增加,还在刀尖处出现了崩刃,继续加工则会造成刀具失效,最终失去加工能力。粘结、摩擦和氧化磨损是造成刀具损耗的主要磨损机理。最终,以加工成本和加工效率为优化目标,结合经验公式,进行零件的现场加工试验验证。通过验证发现,优选的加工参数较为合理,达到了加工效率和收益最优的目标,对实际生产具有较强的指导意义。