本文的工作主要分为两部分,第一部分是RTM工艺用高温环氧树脂及其“离位”RTM技术的研究,第二部分在“离位”RTM工艺的基础上,对其制备的复合材料进行“离位”增韧技术的研究。在第一部分工作中,首先采用DSC技术对固化剂DDS含量与TGMDA & DGEBA双组分树脂的玻璃化转变温度之间的关系进行了研究,DDS含量介于30%～43%时,共混树脂体系的玻璃化转变温度波动不大,最终确定DDS含量34%的体系作为本试验研究基础。采用动态DSC技术从树脂体系的固化反应出发,建立了特定树脂体系的固化动力学模型,研究了固化度/温度/时间三者的关系。确立树脂体系之后,测定了不同温度下DDS与树脂体系的混溶情况。结果表明:不同温度下混溶的体系流变性能差别不大,混溶时间随温度升高呈指数递减。用凝胶盘测定了不同温度下树脂体系的凝胶时间,建立了凝胶模型,为RTM工艺参数选定提供了依据。在粘度试验的基础上,对环氧树脂体系的化学流变特性进行研究,并根据六参数双阿累尼乌斯方程建立了树脂体系的化学流变模型,较为准确的预测了树脂的粘度,根据化学流变模型的结算结果,绘制了TTT图,为工艺参数的选择提供了参考。确立了工艺参数之后,制备了固化剂含量依次递减的浇铸体,常规力学分析结果显示,固化剂在30%～43%之间变动,不会对浇铸体的拉伸、弯曲、冲击性能造成明显影响。第一部分的另一个重要内容是把“离位”思想应用到RTM工艺中,制备出“离位”环氧树脂基复合材料。在制备预成型体的过程中,将固化剂DDS预先铺放在预成型体层间,再进行合模、注射、固化等过程。在铺放DDS的过程中,加入DGEBA(E-12)环氧树脂,以减少在注射过程中树脂冲刷对DDS分布的影响。加入少量E-12树脂不会对整个树脂体系的性能造成影响。试验结果证明,采用“离位”的方法可以在较低的温度下进行注射充模,树脂体系的开放时间较“原位”体系有了大幅提高。对于黏度较大的高温环氧树脂体系,“离位”RTM工艺是一种新的低成本成型尝试。“离位”RTM工艺制备得到的复合材料性能均匀,无明显缺陷,玻璃化转变温度仅在注胶口区域略有波动,但是差别均在10%以内,不会对其应用产生影响。对于纤维体积含量为53%的复合材料,玻璃化转变温度分布范围为212～233℃(DMA法),其基本力学性能与传统RTM工艺制得的复合材料相当。本文研究的第二部分主要内容是:“离位”RTM成型复合材料的“离位”增韧技术。增韧剂选用应用较为成熟的工程塑料PAEK,成型工艺参数均是建立在第一部分“离位”RTM工艺基础上。在制作预成型体时,把制备好的PAEK薄膜铺放在增强体层间,PAEK在注射温度下不会与树脂发生混溶,保证了PAEK在层间的分布均匀性。利用这种把增韧剂和树脂分离开的方法,克服了树脂由于“原位”增韧带来的粘度大的问题,在不影响原RTM工艺成型的条件下,制备出高韧性的RTM复合材料。经过“离位”增韧处理后,复合材料的CAI值从原来未增韧的147MPa升至243MPa,提升了65%,而其它力学性能基本未受到影响。采用“离位”技术有效的使低韧性的复合材料实现了高性能化。