摘要：颗粒增强铝基复合材料具有低的热膨胀系数,优异的耐磨性能和良好的加工性能等一系列优点而受到研究者的广泛关注。Si、B4C有着比SiC和Al2O3更低的密度,有望满足铝基复合材料轻量化的同时,提高其比强度、比模量和摩擦磨损性能。本文以粉末冶金制备的铝硅复合材料和搅拌铸造制备的B4C/6061Al复合材料为研究对象,采用SEM、EDS、TEM和布氏硬度等检测手段对两种复合材料的组织和性能进行了研究,并利用UMT-3摩擦试验机及微米划痕实验机研究了Si含量和热压温度对铝硅复合材料摩擦磨损性能的影响,以及滑动时间、载荷、滑动速度和热处理制度对B4C/6061Al复合材料摩擦磨损性能的影响,得出以下结论：1)铝硅复合材料的组织中存在富铝区、富硅区和铝硅混合区三种区域；复合材料的致密度随着硅含量的增加逐渐降低；Al-40Si具有最高的布氏硬度,最好的耐磨性和减摩性,其磨损机制主要为磨粒磨损和氧化磨损。2)随着热压温度的升高,铝硅复合材料的致密度和布氏硬度也逐渐升高；磨损量和摩擦系数逐渐降低,即550℃热压温度下,复合材料具有最好的耐磨性和减摩性。3)随滑动时间的增加,B4C/6061Al复合材料的磨损过程经历了磨合磨损、稳定磨损和急剧磨损阶段,磨损量和摩擦系数都逐渐增加；120min后,材料发生急剧磨损,此时磨损机制为严重的剥层磨损和粘着磨损；随着载荷的增加,复合材料的磨损量逐渐增加,发生剧烈磨损的临界载荷是30N,30N载荷下的摩擦系数及其波动性最高,此时的磨损机制为严重的剥层磨损和磨粒磨损；复合材料的磨损量和摩擦系数及其波动性都随滑动速度的增加先降低后升高,滑动速度为240r/min时产生了微动磨损,这是由摩擦初期严重的粘着磨损导致的,稳定后的磨损机制主要为磨粒磨损和氧化磨损。4)时效15h后,B4C/6061Al复合材料的布氏硬度达到峰时效状态；峰时效的组织中观察到了大量的针状析出相(β”相)；峰时效状态复合材料的划痕深度最浅、摩擦系数也最低,且划痕深度和摩擦系数最为稳定；随着载荷的增加,峰时效复合材料划擦过程中产生更严重的粘着磨损,划痕深度和摩擦系数都逐渐增加。