板料在冲压成形中不可避免会出现回弹现象,直接影响冲压件的品质。特别是高强度薄钢板等在汽车行业中大量使用,使得回弹问题尤为突出,目前回弹控制除了工艺控制外,还包括回弹补偿,即对模具型面进行预修正,使冲压件回弹后的形状与设计模型一致。回弹补偿包括设计补偿和基于实际冲压件的逆向扫描补偿,其中设计补偿以CAE仿真计算为基础,通过多次迭代获得补偿模型,但由于CAE仿真还无法准确计算回弹,所以零件还需在实际冲压后进行逆向扫描,与设计模型对比获取偏差进行补偿。而冲压件在逆向扫描时会受到重力影响,实际回弹包含重力变形,使得扫描数据失真。为了剔除回弹中的重力变形,本文应用CAE仿真方法获得零件重力变形,并通过实验验证该方法的准确性。然后将扫描数据与模具型面模型优化对齐,应用网格映射及偏置的方法对扫描数据进行相应的修正,构建精确回弹网格模型,提高逆向补偿的精度。本文提出了一种汽车覆盖件回弹精确网格模型的构建方法,主要开展了以下工作:1.根据零件在逆向扫描时会受到重力影响,提出了一种剔除重力变形只具有回弹精确网格模型的构建方法。首先应用CAE仿真方法计算重力变形,然后采用实验对该仿真方法进行验证;最后在扫描数据上进行相应的偏置计算,剔除重力变形,获取零件回弹精确网格模型。2.通过二维零件和三维零件的重力变形实验与仿真分析结果对比,验证CAE仿真计算的准确性。3.以某轿车发动机罩内板为例,将该内板的扫描数据与模具型面模型优化对齐,然后运用VC程序建立网格映射相关算法,实现回弹精确网格模型的构建。本文通过实验验证CAE仿真计算方法,剔除零件在逆向扫描中的重力变形,构建回弹精确网格模型,为后续回弹逆向补偿提供准确数据,具有实际应用意义。