汽车轻量化是实现节能减排的重要措施之一,是未来汽车工业可持续发展的重要方向。电阻点焊由于其优异的适用性、良好的质量保证能力和可观的效率而得到青睐。超高强热成型钢板既能够提高车辆的安全性能,又能够有效降低自身重量,因而一汽集团大幅度提高热冲压高强钢在新车型上的使用比例。但是热成型高强钢板表面状态的特殊性使得焊接参数窗口大大区别于普通钢板,同时也给点焊质量保证带来了困难,因此掌握热成型高强钢的性能和组织在焊接所表现出来的规律,形成有效的质量控制手段并探索出更好的焊接参数就显得尤为重要。本文以0.9mm厚的超高强热成型钢板USIBOR1500和1.6mm厚的普通低碳钢板HC260LAD+Z为研究对象,进行异种材料的点焊。首先采用正交试验研究了焊接电流、通电维持时间、电极压力对点焊接头承载性能的影响程度大小,发现焊接电流影响程度最大,通电维持时间次之,电极压力影响最小,并获得了最佳工艺参数组合。其次重点研究了焊接电流、通电维持时间及电极压力对熔核直径、压痕深度、接头显微组织及接头力学性能的影响。研究结果表明:随着焊接电流及通电维持时间的增大,熔核直径和接头承载性能力都呈现先增加后减小的趋势,压痕深度逐渐增加;随着电极压力的增大,虽然熔核直径仍呈现先增加后减小的趋势,但接头承载性能力变化不大,拉剪时接头失效方式主要是焊核拔出。热成型钢一侧的热影响区存在软化区,其组织为回火马氏体;随着热输入的增加,热影响区面积增大,其马氏体晶粒异常粗大,接头断裂位置由熔合区转变为熔合线。点焊接头存在大量的裂纹,缩孔以及飞溅缺陷。同时本文探索了铝-硅镀层对点焊接头成型以及力学性能的影响。研究表明铝-硅镀层的存在影响了焊点的接头成型,点焊接头更容易产生缺陷;力学性能也受到一定的影响:有镀层时最佳状态的拉剪力比无镀层时降低了约10%,可降低形核电流1k A,降低最佳焊接电流0.7k A,降低飞溅电流3.2k A。