两段提升管催化裂化工艺通过油气串联、催化剂接力、短反应时间和分段反应，提高了催化剂的平均活性和选择性，从而大大增强了反应过程中的催化作用，有效地抑制了热反应和不利的二次反应。在提高转化率和轻油收率的同时，大幅度降低了催化汽油中烯烃的含量，增加了异构烷烃和芳烃含量。 为了更好的发挥两段工艺的作用，本文针对回炼油和催化汽油反应条件的差异，对两段工艺进行了改进，提出了三段提升管催化裂化新工艺的设想，即催化原料、回炼油和催化汽油按各自最佳条件独立反应。在小型提升管催化裂化实验装置上进行了一系列催化裂化试验，试验结果表明： FCC汽油在提升管内单独反应降烯烃是可行的，采用普通催化剂，催化汽油烯烃含量可降低15个百分点以上，使用降烯烃催化剂，可降低20个百分点以上，辛烷值基本不损失，同时轻油收率在85m％以上，总液收超过97m％；回炼油和催化汽油分开反应与二者混合反应(汽油60m％)相比，前者干气、焦炭略有降低，总液收率提高1.5个百分点，轻油收率提高了近4个百分点，汽油烯烃含量降低了3.5个百分点；整体实验表明，三段工艺与两段Ⅰ型相比，干气和焦炭产率较低，两者只和大约低0.7个百分点，轻油收率差不多，由于转化率低于两段2个点，导致三段总液收低于两段，汽油烯烃含量比两段Ⅰ型低3个百分点左右。估计如果提高装置的雾化效果三段工艺的效果会更加理想。 因此三段提升管催化裂化工艺与两段工艺相比，通过优化操作条件，抑制过度裂化从而提高了轻油收率，进一步降低了汽油烯烃含量。