当前,我国的浮法玻璃生产工艺技术与国外相比有一定的差距,在浮法线的设计过程中缺乏相关理论指导,基本上是依靠经验进行的；而在生产过程中熔化技术、成形技术以及软件技术等均难以达到国外的生产水平,在超薄、超厚和特种玻璃的生产上差距尤为明显,其中,成形系统的设计与生产控制是关键问题之一。锡液作为浮法玻璃成形的主要承载物质,其热工状态对玻璃的成形质量有着直接的影响,因此,对锡液流场进行模拟研究,有望对改善浮法玻璃成形过程的控制起到一定的作用。在锡槽内,锡液、玻璃带和保护气体之间存在频繁的能量交换,因此,对锡液流场的研究必须考虑周边环境因素对锡液的影响。在成形系统中,锡液盛放在锡槽槽底之上,不同的槽底结构对锡液的流场分布产生直接的影响,进而影响到玻璃成形的质量。本课题对锡液的温度场、速度场进行数值模拟,用来考察槽底结构对锡液流场的影响方式与影响强度,评估流场变化的模拟结果并给出锡槽设计与生产控制的一些优化方法。本文在查阅大量资料的基础上,以日产650吨的普通钠钙硅玻璃浮法生产线为实例,利用计算流体力学分析工具FLUENT对其成形系统中的锡液流场进行数值模拟。课题针对几种典型槽底结构的锡液分别建模,考察设计参数对锡液的温度场和速度场的影响：首先考察锡槽底部设置为平底时锡液的温度场和速度场分布；其次,将锡槽底部设置为坡型,对不同坡度的锡液流场分别进行数值模拟,考察坡度角的变化对流场影响的规律,寻求优化的坡度角；接下来在锡槽底部添加挡坎,考察挡坎的位置、数量对锡液流场的影响方式；最后,综合分析不同槽底设计时锡液的流场分布,评估其对玻璃成形质量的影响,给出锡槽设计与生产过程中工艺参数控制的建议。本文对浮法玻璃成形系统中的锡液流场进行数值模拟,相关研究成果对浮法生成线的设计和生产控制具有一定的指导意义。