本文以工业生产DP980钢为研究对象,工业生产通过热轧-卷曲-酸洗-冷轧-连续退火热处理制备了不同工艺参数下的板材,同时,采用淬火-回火工艺制备了另一组不同工艺参数下的板材,实验使用金相显微镜、扫描电镜、显微硬度计、XRD、拉伸试验机等微观组织和性能测试手段研究了两种热处理工艺参数对DP980钢组织性能的影响。研究结果表明:均热温度影响着马氏体体积分数和组织形态,在单相奥氏体区或两相区较高温度均热,形成较大体积分数的片状马氏体,组织中存在孪晶关系,而且有少量残余奥氏体,屈强比较低。此外,均热温度影响着冷轧DP钢的织构变化,均热温度升高,与轧制有关的织构减少,再结晶织构增加。均热温度对取向差分布的影响更明显,均热温度升高,60o取向差呈现峰值,这与马氏体形成有关;保温时间影响着奥氏体晶粒大小,在较高温度,较短时间均热,奥氏体晶粒刚刚形成还没有开始长大,组织为晶粒细小的片状马氏体,还有部分的残余奥氏体,随保温时间增加屈强比降低;时效温度控制着马氏体的形态以及体积分数,时效温度越高,马氏体形态为岛状,数量减少,屈强比增加,时效温度降低,马氏体形态为片状,数量较多。时效使过饱和的马氏体析出碳原子,组织中仍有残余奥氏体,有利于改善组织性能;控制时效时间不超过时效曲线的峰值,使得碳原子从马氏体中充分析出,使得时效时间小于300 s,形成的碳化物与母相脱离共格关系并未开始长大,达到过时效的作用,时效时间延长,组织力学性能下降,残余奥氏体全部分解,屈强比升高。控制淬火温度高于完全奥氏体化温度,使组织完全奥氏体化,850 ℃淬火后得到更多的马氏体,马氏体体积分数为67.93%,组织中没有残余奥氏体,屈强比为0.88;控制回火温度为200 ℃,形成回火马氏体,马氏体含碳量降低,回火温度高于300 ℃,组织形成粗大的碳化物,屈服强度和抗拉强度均下降;控制回火时间小于300 s,回火时间延长,碳化物的平均直径增大,碳化物稳定长大,屈服强度增加,抗拉强度下降,屈强比增加。连续退火工艺的屈强比低于淬火-回火工艺的屈强比,塑性变形均匀,加工成形性好。