论文部分内容阅读
伴随我国经济快速发展与能源结构转型改革的势头,各行业节能减排空间潜力巨大。目前,我国钢铁等重点能耗产业的产品单位能耗比发达国家的多出10%-20%程度之间,《十三五规划建议》更是明确提出,主动控制碳排放,加强高能耗行业能耗管控,有效控制钢铁等重点行业碳排放。因此,钢铁行业作为能耗大户,节能减排势在必行,更应加快实行节能减排步伐。本文通过实地调研吉林省某钢铁公司炼铁工序,对工序进行工段跟踪监督调查记录并收集资料,整合数据连同企业技术员工对数据进行审核确定,从水平衡、物料平衡及硫平衡中分析该企业炼铁工序污染节点与环节,立足企业工序实际问题,汇集员工意见与专家咨询建议,建立适合该企业的考核评价指标体系,共设立,分别为资源利用、能源消耗、污染物控制排放以及财务控制等四个一级指标,且为对企业节能减排进行更全面完善的评价,在一级指标基础上,细分烧结矿指标,球团矿指标,焦炭指标,工序能耗指标,高炉炉顶煤气余压发电指标,SO2排放指标,烟粉尘排放指标,单位产品成本指标等八项二级指标,确定各评价指标权重,提出合理可行的节能减排无/低费及中/高费方案。最后,采用综合指数法对无/低费及中/高费方案进行评价,筛选最佳方案。通过无/低费及中/高费方案的实施后数据可见,企业的各项指标值均得到削减,实施节能减排,企业环境效益与经济效益兼得。无/低费及中/高费方案一、二、三、四节能减排方案实施后,都使得企业资源利用量得以下降,能源消耗得以降低,污染物排放得以减少及经济成本有所节省。方案一到方案四,烧结矿利消减量分别为130.77kg/t铁、84.64kg/t铁、53.77kg/t铁、60.83kg/t铁,方案一无费方案消减量最大;球团矿利用量消减量分别为22.61 kg/t铁、15.88 kg/t铁、8.43 kg/t铁、5.29 kg/t铁,方案一无费方案消减量最大;焦炭消减量分别为24.8 kg/t铁、18.23 kg/t铁、12.07 kg/t铁、6.93 kg/t铁,方案一无费方案消减量最大;工序能耗分消减量分别为31.06kgce/t、17.99kgce/t、11.98kgce/t、11.35kgce/t,方案一无费方案消减量最大;高炉炉顶余压发电分提升量分别为5%、2%、10%、9%,方案三中费方案提升量最大;SO2排放量消减量分别为0.062kg/t铁、0.069kg/t铁、0.028kg/t铁、0.041kg/t铁,方案二低费方案消减量最大;烟粉尘排放量消减量分别为0.042kg/t铁、0.117kg/t铁、0.022kg/t铁、0.034kg/t铁,方案二低费方案消减量最大;单位产品生产成本消减量分别为140元/t铁、220元/t铁、200元/t铁、180元/t铁,案二低费方案效果最好。根据计算得出各方案综合指数分析可知,无费方案一的综合指数为90.375;低费方案二综合指数为91.565;中费方案三综合指数95.587;高费方案四综合指数为94.632。由此,无费方案一的综合指数最低,说明其节能减排效果最好,企业收获效益最大。通过对四个节能减排方案进行比较分析可知,企业实施无费方案一节能减排效果最好,其次是低费方案二,而中费方案三与高费方案四综合指数差距不是很大,由此,钢铁企业实施节能减排技术时,不但要注重中/高费方案的实施,更应重视投资少、效益高的无/低费方案实施,只有将中/高费与无/低费方案相结合,才能使得企业节能减排效果充分达到最高峰,且环境效益与综合经济效益兼得。