随着航空发动机叶片冷却技术的发展,铸造用陶瓷型芯的重要性日益突出。陶瓷型芯的性能直接影响着空心涡轮叶片的生产。用于生产高温合金叶片的氧化铝陶瓷型芯化学稳定、抗蠕变性能好,可保证内腔结构复杂的定向柱晶和单晶空心叶片的尺寸精度和合格率,并能降低叶片的制造成本。本文对增塑剂组成、脱蜡制度、烧结制度、矿物添加剂等参数对陶瓷型芯性能的影响进行了研究。通过研究发现:配制型芯混合料时,掺有聚乙烯的浆料均匀性较好,粘性增加,不易出现离析、分层现象,充型性能好。脱蜡及烧结保温时间对型芯的性能如尺寸收缩、室温抗弯强度等有一定的影响。适当延长脱蜡时间可以降低型芯在焙烧前后的尺寸收缩;适当延长烧结保温时间,可以提高常温抗弯强度、降低高温挠度。根据实验结果联系实际生产,终烧温度控制在1350℃。氧化镁和氧化钇等矿物添加剂在不提高烧结温度、孔隙率变化不大的情况下,显著提高型芯的烧结程度。因而掺加氧化镁和氧化钇可以明显提高型芯的室温抗弯强度,但对型芯的高温挠度没有明显的影响。在1350℃的烧结温度下,氧化锆的掺入使得型芯的尺寸收缩减小、孔隙率增加,室温抗弯强度降低,且室温抗弯强度随着焙烧时间的延长而减小,但软化点温度提高,型芯的高温挠度明显减少;而在1450℃的温度下烧结在不影响孔隙率的前提下,可以明显改善型芯的尺寸收缩、和室温抗弯强度。本试验有效地改善了原有陶瓷型芯强度低、高温变形大等诸多性能缺陷,对进一步提高型芯性能有一定的参考价值。