从18世纪60年代蒸汽机的发明,到1913年福特推出了世界上第一条流水生产线,生产设备在企业中的重要性日渐增加。时至今日,全智能化的制造业车间已屡见不鲜。然而,生产设备频繁出现的各类故障,让众多制造型企业应接不暇。设备停机将为企业带来各类损失,其中,客户交货期的推迟可能为企业带来丢失市场占有份额的风险,因此,设备对于企业生产运营的重要性不言而喻。如何让设备高效地、持续地、无故障地稳定运行,已成为制造型企业关心的重要课题。面对制造型企业对于设备维护的迫切需求,全员生产维护(Total Productive Maintenance,TPM)活动应运而生,并迅速的在各大制造型企业推广应用。虽然目前几乎所有的大型制造型企业都在使用TPM作为一种设备管理工具,但TPM实施最成功的仍是TPM理念的发祥地--日本。虽然很多在中国的欧美企业都在实施TPM活动,但绝大部分公司只能做到形似却很难做到神似,TPM活动开展起来只是流于形式,最终没有发挥TPM的真正效果。能否建立一套适用于在中国的欧美企业的TPM实现模型已成为这些企业TPM活动能否成功实施的关键所在。本文基于作者七年学习工业工程专业的经历与对TPM活动的研究,加之参与D工厂TPM实施活动的实践经验,以“案例企业”为研究对象,采用理论研究与实证研究相结合的方法,主要研究在案例企业实施TPM活动过程中的激励措施、实施监控策略、相关部门权责划分等关键问题。旨在通过案例企业实施TPM活动的过程,验证作者提出的TPM活动实现模型的有效性,进而总结案例企业实施TPM活动的经验,为其他在中国的欧美企业实施TPM活动提供借鉴作用。