内高压成型是利用液体压力使工件成型的一种塑性加工工艺.在飞机、航天器和汽车等领域,减轻重量以节约材料是人们长期追求的目标,也是现代先进制造技术发展的趋势之一.进入九十年代,由于燃料和原材料成本原因及环保法规对废气排放的严格限制,使汽车结构的轻量化显得日益重要.除了采用轻体材料外,减重的另一个主要途径就是在结构上采用"以空代实",即对于承受以弯曲或扭转载荷为主的构件,采用空心结构既可以减轻重量、节约材料,又可以充分利用材料的强度和刚度.内高压成型正是在这样的背景下,开发出来的一种减重、节材、节能,具有很广泛应用前景的新工艺.该文首先在查阅大量国内外有关文献的基础上,综述了内高压成型技术及其液压控制系统的发展、研究现状以及实际应用情况,介绍了内高压成型设备的工作原理和设备组成,分析了设备中增压系统的特点,概述了自动控制理论及其在电液力伺服系统中的应用.该文建立了增压系统的数学模型,分析了开环和闭环的频率特性,并进行了计算机仿真,得出了理论上的信号响应曲线.概述了常用的控制策略并对该文采用的PID控制算法进行了重点分析,介绍了几种控制算法并作了对比,最后在试验中进行了实际应用,试验结果表明PID控制算法能够满足控制要求.该文完成了试验装置的硬件接口电路,编制了功能较为完善的控制软件.该文还进行了试验研究,试验结果表明,该文设计和采取的系统控制方案合理可行,位移和压力系统均能正常工作,并且能够使三个控制量之间协调工作,实际试验所达到的指标基本满足加工要求.