目前,我国涂料年产量居美国、日本之后,成为世界第三大涂料生产国。涂料行业已经成为化工的重要组成部份,同时也成为了“污染大户”而受到人们的关注。本文试图从清洁生产的角度探索出一条解决的办法。传统涂料单体生产过程中由于普遍使用水洗工艺来提纯产品,导致大量含很高COD的废水产生,而这部分对环境造成影响的COD恰恰是价格昂贵产品。如果能够改进工艺在保证产品质量的同时不使用或者减少水洗工艺,将可以在提高产品收率、降低产品价格的同时从源头上解决废水排放的问题。试验通过改进PDDA和丙烯酸缩水甘油酯的合成方法验证了这一思路的可行性。并得出了最佳工艺条件:(1)配料比:邻苯二甲酸酐∶二甘醇∶丙烯酸=0.5∶1∶1～1.05;(2)催化剂用量:生成每摩尔酯基加15～20克(3)反应时间:第一步反应在两小时左右为宜,第二步反应在一个半小时为宜。羟基丙烯酸酯改性氨基树脂是一种性能优异的成膜树脂。主要用于紫外光固化涂料和油墨的生产,已成为UV固化涂料的主要成膜树脂。然而现有氨基树脂仍然含有0.5%的游离甲醛。会对操作人员的眼睛及上呼吸道产生刺激,严重影响生产人员的身体健康。研究采用亚硫酸氢钠饱和溶液在中性条件下与游离甲醛生成稳定的加成物,在无水条件下,成为结晶沉淀被分离。最终产品中的游离甲醛含量可以低于0.05%,有效地解决了在UV涂料施工过程中游离甲醛对人体和环境的影响。UV涂料的粘度高造成施工困难一直是制约其推广的因素之一。如果加入传统的稀释剂虽然可以达到降低涂料粘度的目的,但同时也产生了涂料在固化进程中稀释剂气化进入大气的问题。为了解决这些问题,开发一种即能成膜又有较低粘度能作为稀释剂的化合物成为当务之急。羟基丙烯酸酯醚化甘油环缩甲醛便是这样一种新型的化合物,由于它的分子中含有碳碳不饱和双键,在涂料固化过程中能够和其它的成膜物质形成新的共价键,而将该化合物分子固化下来,不会像传统的稀释剂进入空气中;同时在常温下该化合物具有较小的粘度是一种很好的稀释剂与成膜物质混合后能保证涂料的正常施工;另外由于该化合物含有游离的羟基而使其具有良好的附着力。在实验室我们合成了羟基丙烯酸酯醚化甘油环缩甲醛后对其最佳的工艺条件进行了探索。并得到了最佳工艺条件:配料比为甘油∶甲醛∶丁醇∶环已烷∶丙烯酸羟乙酯=1.0∶1.0∶1.2∶3.0;催化剂(对甲苯磺酸)用量为2g/(mol甘油);阻聚剂(2,6-叔丁基对甲酚)用量为1%(丙烯酸羟乙酯);