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随着我国电力系统的迅速发展,粉煤灰的排放量与日俱增。利用高铝粉煤灰生产氧化铝,可以解决粉煤灰引起的环境污染问题,同时在一定程度上可以缓解氧化铝行业对铝土矿的需求。采用预脱硅碱石灰烧结法工艺处理高铝粉煤灰生产氧化铝,已经进入工业化应用。但是存在烧成熟料中粉料较多、容重偏低和浸出性能较差的问题。本文通过熟料烧结和浸出试验进行脱硅粉煤灰碱石灰烧结法配方优化研究,考察熟料配方、烧结温度、保温时间和冷却制度对烧结熟料的质量和浸出性能的影响,并利用XRD、SEM等测试手段研究熟料的物相形成规律,主要研究结果如下：在熟料配方试验中,当碱比N/R从0.88升高至1.09时,熟料的氧化铝标准浸出率由90.00%升高至94.13%,而当N/R升高到1.15时,熟料的标准浸出率下降；当钙比(C/S)在1.9～2.1的范围内,熟料的A1203浸出率相差不大,实际浸出30min时二次反应的损失程度随着C/S增加而升高,Na2O的浸出率随着浸出时间的增加而略有升高,C/S=2.0时,烧结熟料中Na20的浸出率比C/S为1.9和2.1的熟料高。随着烧结温度的升高,熟料中Na20的挥发逐渐加剧,烧结熟料的标准浸出率逐渐下降；烧结熟料中液相量逐渐增加,熟料孔隙率下降,一段浸出性能逐渐下降;实际浸出过程中,熟料的A1203浸出率随浸出时间的延长而下降。1190℃烧结熟料的二次反应最为严重,氧化铝和氧化钠的损失均为最高。烧结温度过高时,Na20损失由二次反应和形成不溶固溶体造成。随着烧结时间的延长,熟料强度和容重逐渐增加；一段浸出率逐渐下降；A1203实际浸出率随着熟料烧结时间延长而降低。烧结熟料分别在150℃、550℃和1050下取出并置于室温下冷却,烧结熟料的强度和容重无明显差异；对烧结熟料进行XRD分析得出,随着取出温度的降低,p-2CaO·SiO2的特征峰积分强度降低,γ-2CaO·SiO2特征峰积分强度增加；标准浸出和一段浸出试验中,熟料随着取出温度的升高,氧化铝浸出率逐渐降低；实际浸出试验中1050℃取出熟料的二次反应最为严重。