先进塑性成形技术的发展要求实现优质、高效、低耗、洁净和灵活性,即向柔性化、精密化、数字化方向发展。金属板带断续加载不均匀压下面内弯曲成形技术正是一种响应先进塑性加工要求,创造性地利用材料不均匀塑性变形,使其产生面内弯曲进而获得制件的先进塑性成形方法。这种成形方式能够充分挖掘材料的成形潜力,能够大大提高工件的弯曲成形极限,实现几乎无弹复的面内弯曲,在航空、航天、汽车、电器等领域具有广泛的应用前景。本文在金属塑性成形理论的基础上,对断续加载下的金属板带面内弯曲机理进行了综合分析,并对成形过程进行了物理和数值模拟实验研究。本文针对金属板带断续加载不均匀压下面内弯曲成形方式设计并制造实验模具,结合理论分析,制定合理的正交试验方案并进行物理实验。对金属板带不均匀压下面内弯曲成形过程中材料的变形情况,以及各工艺参数对成形过程的影响进行分析研究,得出各成形参数对板带成形半径Rin的影响规律及各成形参数之间的主次关系。根据物理实验分析的结果,应用有限元仿真模拟软件,按照实验方案对不同的成形工艺进行了系统的数值模拟实验。结果显示,数值模拟同物理实验结果比较吻合。进而得出了不同工艺条件下板带金属的流动规律、应力和应变的分布情况,研究了冲头倾角αp、进给量p、压下量s及板带宽度w0对板带成形半径Rin、等效应变ε及成形质量的影响。研究结果可以为该成形方式有关工艺参数的确定提供理论依据,实现产品制造的科学性、经济性,对实际生产具有一定的参考价值和指导意义。