铝合金密度低，耐腐蚀性能好，抗疲劳性能高，具有较高的比强度、比刚度，是飞机构件的理想材料。激光焊接铝合金已引起国内外航空制造业的广泛关注，因为它具有其它焊接方法无法比拟的优势，如能量密度高、热输入量小，焊接变形小等。然而，铝合金激光焊接仍存在难以克服的困难，在焊接过程中经常发现大量的缺陷，例如气孔、焊道不规则、咬边、焊瘤和凝固开裂等。为了改善焊接质量，提高焊接接头力学性能，本文对5052铝合金及1420铝锂合金的双光点激光焊接进行了系统研究，为航空用铝合金的连接技术提供了理论与实践基础。激光功率、焊接速度、光点间距、能量比、光点位向是双光点激光焊接的五个重要工艺参数，它们的改变对焊缝宽度、焊接过程稳定性及对接允许间隙产生很大影响。它们的合理选择是获得较高焊缝质量的关键。激光功率、焊接速度一定时，随着光点间距的增加，熔宽增加，当光点间距大于光斑直径(0.45mm)小于0.9mm时，咬边、飞溅等缺陷明显减少，焊缝成形较好；通过调节两光点的能量比提高了焊接过程的稳定性，当两光点的能量比在40／60或60／40时焊接过程最稳定；两光点横向排列(与焊接方向垂直)有利于对接焊，能降低激光焊接对焊接边加工精度的要求。气孔是铝合金激光焊接的主要缺陷。研究表明铝合金激光焊主要产生冶金与工艺两类特征气孔，冶金特征气孔尺寸较小呈规则圆形且孔壁光滑，是由于溶入熔池的氢析出而形成的；工艺性气孔主要出现在未熔透或焊接过程不稳定的全熔透焊缝根部或中部，尺寸较大且形状不规则。研究表明双光点激光焊接能够明显减少直径大于0.6mm的工艺性大气孔数量。铝合金激光焊接接头组织与力学性能研究表明，5052铝合金激光焊接接头平均硬度稍高于母材，单、双光点焊接接头硬度相差不大；1420铝锂合金激光焊接接头平均硬度均低于母材，而双光点激光焊接接头平均硬度高于单激光焊接接头，改善了焊接接头的软化现象；双光点激光焊接接头强度要高于单激光焊接接头。