传统的塑性加工制造工艺普遍采用铸、锻、焊等工艺技术进行空心零件生产，从七十年代开始出现了利用管坯塑性成形空心零件的技术。其中利用液压成形技术生产空心零件是目前较为先进的生产方法，该方法主要是利用专门的液压系统产生高达数百甚至上千MPa的成形压力最终使零件成形。由于液压成形方法的成形压力场分布均匀稳定，成形产品质量好，在冷成形中应用范围广，已成为塑性加工领域研究的前沿和热点，并在美、德、日、俄等国的科研机构和大型企业中得到了广泛应用。 三通管液压成形技术是该项技术中应用较为广泛的部分，同时也是一个难点。由于其成形过程中金属的变形行为非常复杂，理论分析困难，因此国内对于此问题的研究较少。本文针对目前科研和生产中的问题，使用有限元模拟仿真软件DYNAFORM结合液压技术对三通管液压成形过程及工艺实施进行了研究。 本论文在综合查阅消化吸收大量国内外技术资料的基础上，对三通管液压成形方法进行了研究。首先分析研究三通管液压成形过程，比较该项工艺与传统成形工艺的不同特点，指出了影响三通管液压成形过程的主要因素，并研究了材料和管坯的成形性能对液压成形工艺的影响。其次，简要介绍了计算机仿真技术所依赖的有限元理论基础，并对板料成形专用有限元模拟仿真软件DYNAFORM的应用特点及功能做了总结和分析。然后，运用模拟仿真软件DYNAFORM分别分析了内压力、挤压力和平衡力对三通管成形的作用，明确了它们间的加载关系，并得出了最佳加载路径。之后，分析了凹模过渡区圆角半径，摩擦系数，管坯材料以及管坯长径比等工艺参数对成形结果的影响，并得到了这些因素对三通管液压成形结果的基本影响规律。最后，通过对内高压液压技术的探讨，提出了产生内高压液压源的几种基本方法，针对三通管液压成形工艺的要求和特点，设计了成形模具装置和液压控制系统，并对液压技术实施中的密闭、介质、管接头以及润滑等工艺问题提出了基本解决方案。 本文对三通管液压成形技术的分析方法和得出的结论能够满足生产应用的基本要求，对于今后该项技术的进一步研究及推广应用将具有较为普遍的指导和参考意义。