以导弹、卫星等为代表的复杂产品总装属于典型的多品种、小批量、离散型生产模式,多采用固定工位作业(单个工位完成大部分装配作业)方式,具有生产节拍不明显、研制流程复杂多变、反复拆装、动态扰动频发等特点,导致复杂产品装配过程中的物料动态跟踪和管理困难、物料信息可追溯性差。因此,如何实现装配车间准时、高效、有序、可控的物料配送,以及装配现场物料的精细化管控,一直是复杂产品总装企业亟待解决的难题之一。论文系统开展了面向复杂产品离散装配过程的物料管理与控制技术的研究,在此基础上开发了软件系统并进行了应用验证。论文主要研究工作如下:1.对车间物料管理的相关技术,包括车间物理布局规划、车间物流优化调度、车间物流周转控制及物料跟踪管理等国内外研究现状进行了综述,阐述了论文的研究目的、意义以及项目来源。2.基于对典型复杂产品总装企业现有车间物料管理业务流程的分析,探讨了准时制(Just In Time,JIT)物流供应原理在复杂产品总装企业物流管理的适用性,提出了基于总装需求拉动的JIT物流供应模式,并结合对复杂产品总装企业物料管理特点及精细化管控目标的分析,建立了复杂产品装配过程物料管理与控制系统的体系结构,阐述了复杂产品装配过程物料管理与控制系统的关键实现技术。3.结合复杂产品总装企业对物料信息自动、实时、准确采集的需求,引入无线射频识别技术(Radio Frequency Identification,RFID),提出了一种复杂产品离散装配过程物料管理RFID应用模式。在对复杂产品总装企业物料类型分析的基础上,实现了基于RFID的装配物料智能标识。以航天企业某车间现有布局规划为基础,研究了RFID系统的布局规划和RFID数据处理技术。4.构建了物料多层次关联模型和“装配计划--装配任务--日作业计划”三级管控机制,实现了基于日作业计划的物料主动配送方法。该方法以“各工位当日作业需求拉动+库房统一精准配送”的主动配送模式替代当前高度离散的物流模式,并对当日未完成装配的物料执行相应的退库流程,规范了复杂产品总装物流过程,减少了资源浪费,提升了物料配送效率。5.分析了物料从“需求发起--需求处理--统一配送--物料接收--物料使用--物料退库”全过程周转流程,提出了基于RFID和状态协调的总装物料精细化控制技术,实现了物料周转过程协调、有序、可控和高效的管理和物料过程信息实时、完整、有效采集及在线共享。基于产品结构树的装配物料信息集成管理技术,实现了车间物料数据的全面、合理、有序组织以及物料使用记录等实做物料数据的快速汇总输出。6.设计并开发了复杂产品装配过程物料管理与控制系统,并以航天企业某车间为具体应用对象,结合实例对相关方法和技术进行了验证。