目前机床产品正在向高速度、高精度、多工位、智能化、超大型化方向发展,加工系统的动刚度和动平衡的研究是需要解决的关键性技术之一,其中超长深孔零件的高精度加工一直是机床加工过程中的难点。本文所研究的精密镗床加工系统是为实现超长深孔零件的高精度加工而设计。在设计过程中,对精镗加工系统结构模型进行动力学分析,改善精镗加工系统的动刚度,是提高系统动态性能的主要手段和必要研究内容。本文以超长精镗加工系统的结构模型为研究对象,首先简要总结了国内外精密镗床的研究成果和发展现状,在此基础上阐述了本课题的研究意义。建立精镗加工系统结构模型的主轴系统静力学模型,并探讨在不同边界条件,不同尺寸时镗床主轴挠度如何最小,分析表明通过预补偿挠度、主轴多支撑、镗刀最优布局、考虑加工接触刚度等方案,能够有效提高主轴系统的刚度,减小主轴的挠度,可以满足加工技术要求；并进行了镗刀最优布局方式分析。基于结构模态分析理论,分别对主轴系统进行刚性,弹性支撑边界条件下的动态特性分析,并探讨了随着支撑刚度的变化,对结构固有频率的影响情况。利用伪材料法对主轴—轴承组合结构进行了模态分析,探讨油膜刚度的变化,对结构固有频率的变化情况；利用动态子结构法对主轴—轴承—镗刀组合结构进行模态分析,探讨组合结构各阶频率及振型的变化情况。建立精镗加工结构床身机座的有限元模型,进行不同结构形式床身机座的弯曲刚度和扭转刚度分析；并对床身机座在不同结构形式时模型进行动态特性分析；同时以镗刀振动最小为目标,探讨不同结构形式床身机座对整体系统动刚度的影响情况；通过改变主轴支撑立柱的结构形式,分析不同立柱结构对精镗加工模型动刚度的影响情况,探讨如何使精镗加工模型动刚度最优。对改进后精镗加工结构模型的整体系统进行动力响应分析,探讨镗刀在不同激励频率作用下,镗刀的振动幅度情况,是否满足加工精度需求。