叶片是风机的“心脏”，是风电设备中极为主要的零件。风力发电机依靠风力带动叶片旋转，将风能转化为电能。叶片正常工作时转速一般较高，叶片要承受很大的离心应力。一般一个机组中的叶片数量不是单一的，而且其结构形状比较复杂，加工精度要求高，加工难度也比较大。叶片的加工质量是影响风电机组风电转化效率的重要因素之一，同时也对机组的运行可靠性有直接的影响。所以，叶片的加工方式对风电设备的工作质量及生产经济性有很大的影响。随着科技的发展，叶片的加工方式也越来越多，越来越成熟。　　五轴数控机床的出现为形状结构复杂，精度要求高的零件提供了可靠的加工方式，但五轴联动数控机床系统的价格十分昂贵，NC程序制作较难。本课题通过加工工艺制定、工装夹具设计、程序编制、加工参数优化等方面的综合研究，提出一种能够通过三轴数控系统加工叶片轮廓外形的工艺方法；本文以1KW风电机组中转子叶片的加工为例，验证了所提出的方法能够大幅降低加工成本。　　本文所提出的采用三轴联动铣床加工转子叶片的陡峭外轮廓。加工过程中重点需要解决的是如何利用三轴联动铣床加工出零件外轮廓负角度的陡斜面。由于三轴铣床的加工局限性，对于负角度陡斜面的加工只有采用成型刀具来完成，同时必须保证斜面的轮廓形状是一致的，因此传统的加工设备和工艺无法满足负角度复杂斜面的加工要求。为解决上述问题，本研究将叶片的四周轮廓按左右两部分，先后分别加工，即：将叶片的一侧轮廓加工完成后，将工件翻转，利用工装定位后，加工另一侧面的轮廓。通过采取两次装夹的方式完成零件整体轮廓的加工，从而解决普通三轴数控铣床不能加工负角度陡斜面工件的局限性。