随着油气管道建设的飞速发展,管道焊接施工技术特别是根焊技术发展迅速。根焊方法包括:低氢焊条上向或高纤维素型焊条下向根焊;熔化极气体保护STT半自动(或全自动)下向根焊;脉冲特性电源控制的熔化极气体保护自动下向根焊;熔化极气体保护自动外焊加铜衬垫强迫成型根焊;熔化极气体保护内焊机根焊等。目前所应用的根焊技术当中,以内焊机根焊速度最快、焊缝成型及焊接质量最好。本课题对内焊机的机械结构、气动原理及自动控制进行了系统研究,提出了整套研究方案和成果样机。针对内环焊缝全位置焊接过程,分析控制对象和控制任务,研究1219mm管道内焊机过程控制系统的功能、构成和工作原理,实现了稳定可靠的管口组对及内焊机自动焊接过程。通过对内焊机焊接过程控制、及其辅助功能的研究与探讨,包括焊接参数的实施控制、内修补功能的实现等,加强了内焊机在焊接施工现场的适应性和灵活性。管道焊接施工的工作环境和工作过程对本课题研究提出了很高的要求:既抗干扰能力强,安全性好,动作指令可靠,互锁、自锁关系严格等。针对上述要求,根据可编程逻辑控制器(PLC)的特点,本课题采用以可编程逻辑控制器(PLC)为核心,经过外围信号模块,首次对长输管道内环缝自动焊机的运行参数进行控制。采用该控制方法逻辑清楚、动作可靠、故障率低,具有很强的抗干扰能力。本课题研制成功的8焊炬1219mm管径的内焊机为国内首创。8个焊炬在旋转盘上均匀分布,设计合理,结构新颖。每个焊炬承担1/8圆周环缝焊接工作,从而提高了焊接生产率。本研究成果于2008年首次在西气东输二线一标段进行了工程实际应用,共焊接了800多道环焊接头,一次合格率达96%。目前该成果正应用于西气东输二线其他标段的焊接施工。工程应用结果表明:焊缝成型及焊接质量优良。