大螺距螺纹件作为大型设备中的关键零部件,为机械设备传递动力和运动位移,在企业生产设备中占据重要地位。大螺距螺杆在车削加工过程中产生的振动,严重影响着刀具的磨损,使刀具刃口稳定性降低,影响螺纹表面质量。如何减小切削过程中的振动,提高刀具刃口稳定性将成为车削大螺距螺杆的首要任务。本文以车削大螺距螺杆成型刀具为研究对象,获取不同切削参数下的刀具振动运动轨迹模型,提出振动作用下的仿真分析方法,对切削参数和刀具结构参数进行了优化研究。首先,进行车削大螺距螺纹工件实验,获得磨损后的刀具,分析影响刀具刃口稳定性的主要磨损形态;并通过扫描电镜分析获得刀具主要磨损机理为磨粒磨损和粘结磨损;建立刀具前刀面摩擦模型,设计摩擦试验,获得不同载荷和转速下的摩擦系数变化规律,分析影响摩擦系数变化影响因素。其次,通过对刃口稳定性的影响因素进行了分析,确定了切削参数和刀具结构参数是影响刃口稳定性的主要因素;通过切削实验获得刀具振动信号,建立车削大螺距螺杆刀具的理想运动轨迹方程,并联立刀具振动位移方程,获得刀具振动作用下的运动轨迹模型。结合振动作用下刀具空间运动轨迹,利用DEFORM切削仿真软件对车削大螺距螺纹进行有限元仿真研究,分析不同切削参数对切削性能的影响规律,并通过实验验证仿真的准确性。再次,进行振动作用下的正交仿真试验分析,分别建立钝圆刃口和倒棱刃口的切削力、切削温度以及刀具磨损多目标参数优化模型,对切削参数和刀具结构参数进行基于遗传算法的参数优化,确定最优切削参数和刀具结构参数。最后,进行包含最优结果在内的刀具刃口稳定性实验,通过对比不同参数下的切削力、切削振动和刀具磨损,确定了优化结果的有效性,并对左右刃切削的差异性进行了分析,右刃切削时更能保持刃口的稳定性,在进行切削工艺设计时应进行合理的安排。