本文对大庆炼化公司65.52万吨/年汽油精制装置进行了研究。该装置由汽油脱硫化氢、汽油脱硫醇系统组成。脱硫化氢系统原采用氢氧化钠溶液预碱洗化学脱除法,脱硫醇系统采用固定床氧化反应法,每年产生废碱液260吨,对周边环境造成较坏影响,且增加处理费用。2006年11月脱硫化氢系统采用催化汽油无苛性碱精制组合工艺进行了改造,用固定床脱硫剂THS-1和TM-1脱硫化氢助剂替代预碱洗,将汽油预碱洗罐改为固定床脱硫化氢反应器,新增一个TM-1脱硫化氢助剂罐和两台脱硫化氢助剂泵,汽油进料由原来的下进上出改为上进下出。通过15个月的运行,考察了在不同处理量、空速条件下,催化汽油脱硫化氢的效果;在压力、温度等操作条件波动时,对脱硫化氢效果的影响;操作条件波动后重新稳定的调节方法。对比改造前后精制汽油性质的变化,如硫化氢含量等,脱硫化氢系统改造后对脱硫醇系统的影响,考察了脱硫化氢助剂(TM-1)加入量对脱硫催化剂(THS-1)活性、寿命和脱硫化氢效果的影响。实践运行表明,催化汽油无苛性碱精制组合工艺能满足汽油脱硫质量要求,效果与氢氧化钠溶液预碱洗化学脱除法相同,且操作简便,波动时易于调整。精制后汽油硫化氢含量为0～1μg/g,硫醇性硫含量小于10μg/g,博士实验(属于常规检测实验)和铜片腐蚀合格。THS-1脱硫催化剂活性高、寿命较长,整个工艺过程无废碱液排放,具有较高的环保价值,是一套值得推广的新技术。