随着汽车产业规模不断扩大,汽车工业对关键零部件的质量、性能和数量的需求也急剧增加,但是我国汽车关键零部件大部分企业面临着设备的智慧化低,生产布局不合理、加工成本较高、质量不稳定、交货率低的局面。A公司是国内一家生产汽车曲轴专业制造商,其产品在国内外都有一定的声誉,但其部分生产线也面临设备布局不合理、生产线在制品堆积、生产线辅助人员多的问题,这使得A公司订单交付能力偏低,部分客户对此表示担忧,降低其市场份额。这几年A公司一直在寻找解决之道,通过多年的实践,A公司发现在生产线实施精益生产后,其产品质量、生产线成本、订单交付方面都有了很大改善。本文以A公司1.8T曲轴加工生产线布局为研究背景,将结合精益生产的理论运用图表分析法、现场调查法等方法调查、分析、研究A公司1.8T曲轴加工生产线在订单交付率、生产线加工成本、产品质量、设备布局、加工节拍、基础实施等方面不合理的地方,分析A公司1.8T曲轴加工生产线实施精益生产的必要性和可行性,运用精益生产的理念对A公司1.8T曲轴加工生产线存在的问题及瓶颈工序进行优化设计,同时建立新的订单模式、“流程化生产”、“单件流”、“单元生产”的生产方式,制定出最佳的1.8T曲轴加工生产线优化方案,使生产线的流动更加流畅达到提高产品交付率、降低人员劳动强度、降低生产线的单支成本,提高产品质量的目的、更好的满足顾客的订单的需求。标准化文件的编制,为A公司在其它曲轴加工生产线下一步实施精益生产打下了严实的基础。