由于镁合金质量轻、强度高，它已被广泛地应用于航空、电子和汽车工业并逐渐替代了一些现有材料。镁合金冲压工艺效率高、成形性能好，因而具有很大的发展潜力。与铸造镁合金相比，变形镁合金具有更高的强度、更好的延展性和更优越的力学性能。由于电子工业应用的镁合金部件大部分是盒形件，如笔记本电脑、移动电话、MD和MP3播放机，因此研究镁合金盒形件拉延成形有很大的价值。 本文运用MSC.Marc有限元模拟软件模拟了镁合金盒形件的拉延成形过程，分析了坯料外形、模具结构参数、工艺参数等对镁合金盒形件热拉延成形的影响，及厚度变化规律、成形过程中坯料表面温度分布规律等，对模具结构和成形工艺进行完善。而后运用交叉轧制镁合金AZ31板材实验研究了成形温度、压边间隙、拉延速度、凸模温度等工艺参数对镁合金盒形件拉延成形的影响，并对变形后镁合金盒形件组织及力学性能等进行研究，以明确成形后镁合金零件的性能是否满足要求，并根据产品使用性能要求进行拉深工艺的设计与优化。 通过数值模拟和实验研究，本文得出以下主要结论：在镁合金方盒形件热拉延成形过程中，坯料表面温度呈区域化分布，通过提高法兰角部温度、降低直边温度，可以提高成形极限；凹模圆角半径取值于4t～6t，凸模肩部圆角半径取值于1.25t～2.5t，凸凹模间隙取值于1.06t～1.13t，压边间隙控制在0.3t～0.4t，凸模温度控制在60～80℃之间，板材随模加热时间为5～8min，成形速度低于10mm/min，将有利于镁合金盒形件拉延成形；拉延成形后的镁合金的延伸率比原始板料小，屈服强度有所增大，抗拉强度基本不变，盒形件肩部转角处的内部晶粒有所长大，变形后镁合金盒形件组织性能和力学性能完全能满足使用要求。