连续退火生产线是冷轧生产高端汽车板的主要生产线,其退火产品将直接供给汽车厂家进行深加工。退火炉是整个连退机组的核心设备,其主要作用是将进入炉内的带钢加热到设定的工艺温度再经过保温、冷却以及淬火等工艺过程最终达到带钢热处理工艺要求。退火工艺是否稳定对带钢的表面质量和性能都有至关重要的影响,因此连续退火炉控制系统的稳定性尤为重要。本退火炉选择西门子PCS7作为其PLC控制系统的主体。通过现场总线技术控制炉子的传动设备、工业以太网(TCP/IP)控制炉内辐射高温计、张力计、电加热器以及与机组及其他设备远程I/O进行通讯并对PLC控制的4个远程IO柜新增光纤环网通讯功能来保证其通讯及时与稳定可靠。最后再通过设计与实现其友好的人机界面(HMI)使整个控制系统达到自动化与智能化的目的。本文以攀钢集团西昌钢钒有限公司板材厂2#立式连续退火炉为研究对象,通过对该退火炉的燃烧系统、张力控制、炉压控制进行建模分析以及通讯优化,并结合已投产的1#退火炉安装调试和运行经验来设计与实现该退火炉的PLC控制系统。再通过优化加热系统交叉限幅控制温度介入点,新增炉压控制炉膛翻板阀开口度调节器和对变频风机升降速斜率和阀门开闭PID因子进行调节以及计算和对比炉内张力等手段,最后再结合退火炉整体系统调试和热负荷试车来检验该连续退火炉控制系统的各项预设功能。运行结果表明该退火炉控制系统具有稳定、精准、实时、安全等特性以及保证整条退火机组稳定顺行的能力,同时也为后续退火炉技术研究以及针对本生产线新产品退火工艺开发和能力提升提供技术支撑和准确的数据分析依据。