与传统加工方式有着本质的不同，模具的高速加工采用高转速、快进给、小切深和小步距的加工方法提高产品的加工效率和加工质量。在高速加工中刀具切入切出、加工余量不均和走刀方向的突然变化等因素直接引起刀具载荷频繁变化，影响刀具的寿命和数控机床的使用效率，刀具过早失效是高速加工所要解决的重要难题之一。因此在高速加工编程时，要尽可能保证刀具运动轨迹的光滑和平稳。然而大多数CAM软件并没有很好地考虑高速切削中遇到的这些问题，限制了高速加工的广泛应用和加工效率的提高。高速铣削模具型腔过程中拐角处理技术是数控加工的一个重要课题。拐角高速加工过程中出现的加工残余和过切是解决模具型腔加工效率和提高质量的关键技术之一。本文通过系列实验和理论分析，主要研究小直径铣刀高速铣削模具钢(HRC30)时不同的切削参数条件下，拐角角度和拐角过渡圆弧半径对加工过程中切削力和振动的影响，以及切削残余和过切现象。并在此基础上提出了拐角加工切削参数优选原则，为高速加工模具时拐角加工编程提的工艺选择提供实用依据。通过高速铣削拐角时切削力和振动的测量与分析得出以下结论：(1)随着拐角角度减小，拐角处的加工余量增大，拐角接触角也在增大，导致切削力有增加的趋势；为减小加工振动，应尽量避免锐角加工。(2)随着每齿进给量增大，切削力增大，但切削力增加的程度与拐角角度大小有关。增加每齿进给量并不都会引起振动加剧。(3)随着切削速度的增加，切削力有增加的趋势，振动的振幅减小，30°拐角加工时的振动幅值变化范围最大。(4)随着径向切深增加，切削力无显著变化，振动先减小后增大，径向切深为2mm时切削振动最小。通过对拐角角度、拐角最小过渡圆弧和进给速度等因素对过切影响的理论分析和优化试验，提出了满足给定加工精度要求的加工条件优选原则，获得以下主要结论：(1)最小过渡圆弧半径对过切程度的增加没有规律性的影响。(2)在不同的过渡圆弧半径下，随着拐角角度的减小，圆弧半径测量值出现下降趋势，即易产生过切。(3)进给速度增大时易出现过切。在不同尺寸精度要求条件下，不同最小过渡圆弧半径的最优进给速度也不相同。