H型钢是一种经济断面型材，有着其他工字钢无法比拟的优良力学性能，而且发展势头良好。但是当今钢材市场H型钢生产仍存在一些问题，如轧制能耗过高，轧辊磨损严重等。为了解决H型钢生产过程中轧制能耗过高的问题，本文采取优化方法，设计了一套H型钢孔型系统并与原始轧制规程进行比较。根据H型钢的生产特点以及金属在万能孔型中的流动规律，采取了网格优化法，以最低的轧制能耗Nimin为目标函数，延伸系数u为自变量，最大最小延伸系数以及主电机允许的最大功率Nimax等为约束条件进行寻优。直至网格的最大间距小于预先给定的计算精度为止。最终得到总轧制能耗最小时的孔型参数。比较优化前后的轧制能耗，优化前电机总功率为2713.4KW，优化后为2529.6KW，节约能耗6.77％。 根据H型钢的孔型具有结构大致相同，尺寸不同的特点，采用参数化设计方法，应用VisualBasic6.0编程语言编制了“H型钢计算机辅助孔型优化设计”软件，取代了传统的靠经验进行轧制规程制定及孔型参数计算的方法。不仅计算精确，误差小，省时省力，而且通用性和适应性强。更重要的是为H型钢生产提供了一套轧制能耗最低化的计算机优化系统。VB语言和AutoCAD绘图软件的结合充分地发挥了VB的计算能力及AutoCAD的绘图能力，最终实现按孔型参数绘制孔型图的参数化绘图。